人形机器人“入厂”进行生产实训 可实现多场景多任务协同工作 业内称成本仍是普及的制约因素之一

  专项赛事及工业应用成果集中亮相，标志着该技术正从“表演展示”迈向“深度实用”。

  近日，优必选在电动车公司极氪的5G智慧工厂内开展多台、多场景、多任务的协同实训。

  据介绍，目前机器人已经迈入实训2.0阶段。在5G智慧工厂内，这些名为Walker S1的人形机器人分布于总装车间、SPS仪表区、质检区及车门装配区等复杂场景，实现了协同分拣、协同搬运和精密装配等多任务协同作业。在协同搬运场景中，人形机器人协同搬运大负载、大尺寸工件面临诸多难点，如负载分布不均、运动轨迹复杂及动态环境适应等。

  表示，通过多机协同控制技术，构建了联合规划控制管理系统，实现轨迹规划、负载辨识与柔顺控制的多机协同，确保机器人在搬运过程中能够动态调整姿态与力度，明显提升搬运大尺寸及大负载工件的稳定性。

  而在精密装配场景中，Walker S1展现了其在柔软物体灵巧操作方面的卓越能力。面对小尺寸且易变形的柔软薄膜物体，Walker S1通过高精度感知与自适应控制技术，动态调整抓取力度与姿态，确保薄膜物体在装配过程中无损伤、无偏移。这一技术凸显了优必选人形机器人带触觉五指灵巧手在复杂工业场景中的灵活性与可靠性。

  目前，优必选已与东风柳汽、吉利汽车、一汽-大众青岛分公司、奥迪一汽、比亚迪、北汽新能源、富士康、顺丰等多家行业领军企业达成合作，自主研发的工业人形机器人Walker S系列已成功进入全球最多车厂，并完成了第一阶段的单机自主智能实训。

  宇树科技市场经理孙宝岩表示，目前，宇树科技研发的两款人形机器人——H1型号和G1型号，分别针对不一样的应用场景和需求。在宁波基地，首批H1机器人正参与汽车装配线的装配测试。

  “汽车工厂环境复杂，传统机械臂难以适应柔性生产需求，而人形机器人能通过自主导航和动态调整抓取策略达成目标。”孙宝岩透露，未来2～3年，人形机器人将首先在标准化工业场景中落地，“比如产品装配、物流分拣等泛化的作业场景。”

  早在去年底，小鹏发布自主研发的AI人形机器人Iron，小鹏方面称其有62个全身主动自由度和15个手部可动自由度，其采用自研图灵AI芯片，算力3000T，融合智能驾驶领域技术，结合端到端大模型和强化学习算法，并已在广州工厂参与汽车生产流程。

  在海外，根据记者统计，更多人形机器人也正在“入厂受训”。比如，梅赛德斯奔驰和人形机器人公司 Apptronik 达成合作，将 Apollo 机器人引入到其工厂测试在汽车环境中的应用。

  2024 年初，Figure与宝马达成协议，将 Figure 01 人形机器人引入宝马的汽车制造工厂。

  2月21日，小鹏汽车CEO何小鹏在社会化媒体发文表示，当前人形机器人还接近无人驾驶的L2初级阶段。大家都期望尽早实现可量产、可实现商业经济价值的L3初阶能力，这也是小鹏Iron机器人的目标。但是，“这个跳跃会是数十倍能力和难度的跨越”。

  业内一致认为，人形机器人成本要控制在20万元人民币以下才能大规模生产。目前，特斯拉的擎天柱仅材料费用就需要4万美元（约合29万元人民币）；国内的人形机器人成本更高，比如小米铁大（Cyber One），每台成本达六七十万元。

  尽管如此，机器人和人形机器人在工业环境中的拓展慢慢的变成了不可逆转的趋势。根据IDC预测，到2025年全球机器人市场规模将达到2351亿美元，到2028年，工业生产过程中的机器人和自动化流程的智能集成度将增加30%。